Coupe et formage

Chapitre 3 : Coupe et formage en ferblanterie-tôlerie

1. Introduction aux opérations de coupe et de formage

La coupe et le formage sont les opérations fondamentales de transformation de la tôle plane en éléments tridimensionnels. Ces étapes succèdent au tracé et au développement et permettent de donner vie aux formes conçues sur le plan de travail. La qualité de la coupe et du formage influence directement la précision de l'assemblage, l'apparence du produit fini et la productivité de l'atelier.

La coupe consiste à séparer la tôle selon les lignes tracées pour obtenir la forme développée. Les méthodes de coupe vont des outils manuels les plus simples (cisailles à main, grignoteuses) aux techniques industrielles les plus sophistiquées (découpe laser, plasma, jet d'eau). Le choix de la méthode dépend de l'épaisseur du matériau, de la complexité de la forme, de la précision requise, du volume de production et des considérations économiques.

Le formage (ou mise en forme) consiste à déformer plastiquement la tôle pour lui donner la forme tridimensionnelle souhaitée. Les principales techniques de formage sont le pliage, le cintrage, l'emboutissage, le roulage et le repoussage. Chaque technique fait appel à des outils et des machines spécifiques et nécessite une connaissance approfondie du comportement des matériaux sous contrainte.

Ce chapitre examine en détail les différentes méthodes de coupe et de formage utilisées en ferblanterie-tôlerie, les outils et machines correspondants, les paramètres de réglage, les précautions de sécurité et les techniques de contrôle qualité.

2. Méthodes de coupe manuelles

Les cisailles à main sont l'outil de coupe manuel le plus basique. Elles sont disponibles en plusieurs types : cisailles droites (pour coupes linéaires), cisailles courbes à gauche (pour coupes curvilignes dans le sens inverse des aiguilles d'une montre) et cisailles courbes à droite (pour coupes curvilignes dans le sens des aiguilles d'une montre). Les cisailles aviation (ou cisailles à tôle) offrent un effet de levier accru et permettent de couper des tôles jusqu'à 1,5 mm d'épaisseur. Le choix de la cisaille dépend de la forme de la coupe et de l'épaisseur du matériau.

La grignoteuse manuelle est un outil qui enlève de petits copeaux de métal pour créer une ligne de coupe. Elle permet de couper des formes complexes et des courbes serrées sans déformer la tôle environnante. La grignoteuse électrique ou pneumatique augmente considérablement la productivité et réduit la fatigue de l'opérateur.

La scie à métaux manuelle est utilisée pour couper des profilés, des cornières et des tôles épaisses. Le choix de la lame (pas de denture, matériau) dépend du type de métal à couper et de l'épaisseur de la pièce.

3. Méthodes de coupe mécaniques

La cisaille guillotine est la machine de coupe la plus courante en atelier de tôlerie. Elle fonctionne par un mouvement vertical de la lame supérieure qui vient cisailer la tôle contre une lame inférieure fixe. Les principaux paramètres de réglage sont l'angle de coupe (entre les deux lames), le jeu entre les lames (dépend de l'épaisseur du matériau) et la force de serrage de la presse. Les cisailles guillotines peuvent couper des tôles jusqu'à 6 mm d'épaisseur et des largeurs jusqu'à 3000 mm.

La cisaille à disques (ou cisaille circulaire) utilise des disques rotatifs pour couper la tôle. Elle est particulièrement adaptée pour les coupes curvilignes et les découpes de formes. Les cisailles à disques peuvent être manuelles ou motorisées et offrent une grande flexibilité de coupe.

La poinçonneuse est utilisée pour découper des trous et des formes dans la tôle par poinçonnage. Les poinçonneuses à tourelle permettent de changer automatiquement les outils et de réaliser des séquences de poinçonnage complexes. Les poinçonneuses CNC offrent une productivité élevée et une précision de répétabilité de ±0,1 mm.

4. Découpe thermique et à haute énergie

La découpe plasma utilise un jet de gaz ionisé à haute température pour fondre et évacuer le métal. Elle est adaptée à tous les métaux conducteurs et permet de couper des tôles de 1 mm à 50 mm d'épaisseur. La qualité de coupe dépend des paramètres de réglage (courant, vitesse, distance torche/pièce, pression de gaz). La découpe plasma offre une bonne productivité pour les épaisseurs moyennes et une zone affectée thermiquement modérée.

La découpe laser utilise un faisceau laser focalisé pour fondre ou vaporiser le métal. Elle offre une précision exceptionnelle (tolérances de ±0,1 mm), une zone affectée thermiquement très réduite et une grande vitesse de coupe. Les lasers CO2 sont adaptés aux tôles d'acier jusqu'à 20 mm, tandis que les lasers à fibre sont plus efficaces pour les tôles minces et les métaux réfléchissants. La découpe laser est idéale pour les formes complexes, les détails fins et les productions nécessitant une haute précision.

La découpe au jet d'eau utilise un jet d'eau à très haute pression (jusqu'à 6000 bars) mélangé à un abrasif (grenat) pour éroder le métal. Elle ne génère pas de chaleur et convient donc à tous les types de matériaux, y compris ceux sensibles à la chaleur. La vitesse de coupe est plus lente que le laser ou le plasma, mais la qualité des bords est excellente et il n'y a pas de zone affectée thermiquement.

5. Pliage de la tôle

Le pliage est l'opération de formage la plus courante en tôlerie. Il consiste à déformer la tôle selon un angle déterminé le long d'une ligne droite. Le pliage peut être réalisé sur une presse plieuse, une plieuse à tôle ou à l'aide d'outils manuels.

La presse plieuse est la machine de pliage la plus polyvalente. Elle se compose d'un vérin (ou coulisseau) qui porte le poinçon et d'une table qui supporte la matrice. La tôle est placée entre le poinçon et la matrice, et la descente du vérin provoque le pliage. Les presses plieuses peuvent être mécaniques, hydrauliques ou électriques, avec des forces de bridage allant de 20 à 2000 tonnes.

Les principaux paramètres du pliage sont :

6. Cintrage et roulage

Le cintrage (ou roulage) est l'opération qui consiste à donner à la tôle une forme courbe, cylindrique ou conique. Il est réalisé sur une rouleuse (ou profileuse à trois ou quatre rouleaux) qui déforme progressivement la tôle par passage entre des rouleaux.

Les rouleuses à trois rouleaux sont les plus courantes. La tôle est placée entre un rouleau supérieur et deux rouleaux inférieurs. L'écartement entre les rouleaux et la position du rouleau supérieur déterminent le rayon de courbure obtenu. Le passage répété de la tôle entre les rouleaux permet d'obtenir progressivement le rayon souhaité. Les rouleuses à quatre rouleaux offrent un meilleur contrôle et permettent de réaliser des courbures plus précises.

Le cintrage peut également être réalisé à froid ou à chaud. Le cintrage à froid est le plus courant et convient à la plupart des métaux communs. Le cintrage à chaud est réservé aux métaux à faible ductilité ou aux fortes épaisseurs nécessitant une réduction des contraintes. Le chauffage peut être localisé (chalumeau) ou global (four).

7. Emboutissage et formage profond

L'emboutissage est un procédé de formage qui consiste à déformer une tôle plane par l'action d'un poinçon qui la pousse dans une matrice. L'emboutissage profond permet de créer des pièces de grande profondeur par rapport à leur diamètre, comme des caissons, des bacs, des éviers et des éléments de carrosserie.

Les paramètres essentiels de l'emboutissage sont :

8. Formage manuel et repoussage

Le formage manuel, bien que moins productif que le formage mécanique, reste indispensable pour les pièces uniques, les réparations, les prototypes et les ouvrages d'art. Les techniques de formage manuel comprennent :

Le martelage sur forme (ou planage) : utilisation de marteaux spécifiques (marteau à panne ronde, marteau à emboutir, maillet) pour déformer la tôle sur un support adapté (bigorne, tas, sac de sable). Le martelage doit être progressif et uniforme pour éviter les marques et les déformations irrégulières.

Le repoussage (ou emboutissage au tour) : technique qui consiste à déformer une tôle en rotation contre un outil de formage. Le repoussage est utilisé pour fabriquer des pièces cylindriques, coniques ou hémisphériques, comme des casseroles, des abat-jour, des cônes et des réservoirs.

Le planage (ou dressage) : technique qui consiste à aplanir une tôle déformée par martelage progressif à partir du centre vers les bords. Le planage est utilisé pour redresser les tôles déformées par la manutention, le soudage ou le formage antérieur.

9. Contrôle qualité en coupe et formage

Le contrôle qualité des opérations de coupe et de formage est essentiel pour garantir la conformité des pièces aux spécifications du plan. Les principaux contrôles portent sur :

10. Sécurité des opérations de coupe et formage

Les opérations de coupe et de formage présentent des risques importants qui nécessitent des mesures de sécurité rigoureuses. Les principaux risques sont :

Les mesures de protection obligatoires comprennent le port d'équipements de protection individuelle (EPI) adaptés : lunettes de sécurité, gants anti-coupure, protecteurs auditifs, vêtements de travail résistants, chaussures de sécurité. Les machines doivent être équipées de protecteurs fixes et mobiles, de dispositifs de verrouillage, de barrières immatérielles et d'arrêts d'urgence. Les opérateurs doivent être formés à l'utilisation sécuritaire des machines et aux procédures d'urgence.

Ce chapitre approfondi sur la coupe et le formage fournit les connaissances essentielles pour transformer la tôle plane en ouvrages tridimensionnels avec précision, efficacité et sécurité. La maîtrise de ces techniques est au cœur du métier de ferblantier-tôlier.SECTION COMPLÉMENTAIRE — LES MATÉRIAUX ET TÔLES EN FERBLANTERIE

Le choix du matériau est une décision fondamentale dans tout projet de ferblanterie. Chaque métal possède des caractéristiques physiques, mécaniques et esthétiques qui le rendent plus ou moins adapté à une application particulière. Cette section présente en détail les principaux métaux utilisés en ferblanterie, leurs propriétés, leurs avantages et leurs limitations.

LE ZINC. Le zinc est le matériau roi de la couverture en métal. Utilisé depuis le XIXe siècle, il offre une combinaison unique de légèreté, de durabilité et de malléabilité. Le zinc utilisé en ferblanterie est un alliage contenant environ 99,995 % de zinc pur, auquel on ajoute parfois du titane et du cuivre pour améliorer ses propriétés mécaniques. Sa densité de 7,14 g/cm³ en fait un matériau relativement léger, ce qui facilite la manutention et réduit les contraintes sur la charpente. Sa résistance à la corrosion est remarquable : une couche de patine protectrice se forme naturellement au contact de l'air, donnant au zinc sa teinte grise caractéristique et le protégeant des intempéries. Cette patine, composée principalement de carbonate de zinc basique, s'auto-répare en cas de rayure, assurant une protection continue pendant 80 à 100 ans. Le zinc se travaille facilement à froid : il se plie, se cintre et se forme sans difficulté. Son coefficient de dilatation linéaire de 0,022 mm/m/°C est relativement élevé, ce qui impose de prévoir des joints de dilatation dans les grandes longueurs de couverture ou de gouttière. Le zinc est sensible aux contraintes thermiques et peut se fissurer en cas de refroidissement brutal après soudage. Il est incompatible avec le cuivre et l'acier inoxydable, avec lesquels il forme une pile galvanique qui accélère sa corrosion. Une isolation électrique par joint néoprène ou bande bitumineuse est nécessaire en cas de contact.

LE CUIVRE. Le cuivre est le métal noble par excellence de la couverture et de la décoration architecturale. Utilisé depuis des millénaires, il offre une patine verte caractéristique qui fait le charme des toitures anciennes. Le cuivre pur à 99,9 % utilisé en ferblanterie se présente en feuilles de différentes épaisseurs, de 0,6 à 1,5 mm selon l'application. Sa densité de 8,96 g/cm³ en fait un matériau plus lourd que le zinc, nécessitant une charpente plus solide. Sa résistance à la corrosion est excellente : la patine de carbonate de cuivre basique qui se forme en milieu urbain ou maritime protège efficacement le métal pendant plusieurs siècles. Le cuivre est très malléable et ductile : il peut être martelé, étiré et formé sans se rompre. Il se prête particulièrement bien aux ouvrages complexes nécessitant des formes élaborées, comme les dômes, les flèches et les ornements architecturaux. Sa conductivité thermique élevée (401 W/m/K) le rend sensible aux variations de température et impose une isolation thermique sous la couverture. Le cuivre développe avec le temps une patine verte qui stabilise son aspect. Cette patine met de 5 à 15 ans à se former selon les conditions climatiques. Le cuivre est incompatible avec le zinc, l'aluminium et l'acier galvanisé en raison des risques de corrosion galvanique. Il doit être isolé électriquement de ces métaux. Son prix élevé, environ 3 à 4 fois celui du zinc, limite son utilisation aux projets de prestige et à la rénovation du patrimoine historique.

L'ACIER GALVANISÉ. L'acier galvanisé est le matériau le plus utilisé en ferblanterie industrielle et agricole. Il s'agit d'une tôle d'acier doux recouverte d'une couche de zinc par immersion à chaud, ce qui lui confère une bonne résistance à la corrosion. La tôle d'acier de base a une épaisseur comprise entre 0,5 et 3 mm, tandis que le revêtement de zinc représente 100 à 600 grammes par mètre carré selon la classe de galvanisation. L'acier galvanisé offre un excellent rapport résistance-poids. Sa limite d'élasticité élevée permet de réaliser des ouvrages portants avec des tôles relativement minces. Sa résistance à la corrosion est bonne en milieu rural ou urbain, mais se dégrade en milieu industriel ou maritime où les atmosphères agressives attaquent la couche de zinc. L'acier galvanisé se travaille facilement : découpe, pliage, cintrage et formage sont possibles dans les limites de la ductilité du revêtement. Le soudage de l'acier galvanisé nécessite des précautions particulières en raison des fumées toxiques d'oxyde de zinc dégagées par la combustion du revêtement. Un système d'aspiration performant et un masque respiratoire adapté sont indispensables. L'acier galvanisé est largement utilisé pour les toitures en bac acier, les bardages industriels, les gaines de ventilation, les gouttières et les descentes d'eaux pluviales, les bacs de rétention et les équipements agricoles. Son coût modéré en fait un matériau de choix pour les applications où l'esthétique n'est pas primordiale.

L'ACIER INOXYDABLE. L'acier inoxydable est le matériau haut de gamme de la ferblanterie moderne, alliant résistance mécanique exceptionnelle et durabilité. Il s'agit d'un alliage fer-chrome contenant au minimum 10,5 % de chrome, qui forme à la surface du métal une couche d'oxyde de chrome protectrice, invisible mais extrêmement efficace contre la corrosion. Les nuances les plus utilisées en ferblanterie sont le 304 (ou 18/8, contenant 18 % de chrome et 8 % de nickel) pour les applications standard, et le 316L (contenant 16 % de chrome, 10 % de nickel et 2 % de molybdène) pour les environnements agressifs comme le bord de mer ou les industries chimiques. L'acier inoxydable offre une résistance mécanique 2 à 3 fois supérieure à celle de l'acier doux, ce qui permet d'utiliser des tôles plus minces pour une même capacité portante. Sa résistance à la corrosion est excellente dans quasiment tous les environnements, y compris les atmosphères industrielles et marines. Il ne nécessite aucun traitement de surface ni entretien particulier, ce qui réduit les coûts de maintenance sur la durée de vie de l'ouvrage. En contrepartie, l'acier inoxydable est plus difficile à travailler que le zinc ou le cuivre : sa dureté plus élevée nécessite des outils plus puissants et des techniques de formage adaptées. Le soudage TIG est la technique recommandée pour assembler l'acier inoxydable, avec un gaz de protection adapté et des baguettes d'apport de composition compatible. Le coût élevé du matériau, environ 3 à 5 fois celui de l'acier galvanisé, limite son utilisation aux applications exigeantes où sa durabilité justifie l'investissement.

L'ALUMINIUM. L'aluminium est un matériau léger et résistant à la corrosion, de plus en plus utilisé en ferblanterie contemporaine. Sa densité de 2,70 g/cm³ en fait le métal structural le plus léger, trois fois plus léger que l'acier. Sa résistance à la corrosion est naturelle : une couche d'oxyde d'aluminium transparente se forme instantanément au contact de l'air, protégeant le métal de l'oxydation. Cette propriété le rend particulièrement adapté aux environnements marins et industriels. L'aluminium se travaille facilement : découpe, pliage, cintrage et formage sont possibles avec des outils standards. Sa ductilité permet de réaliser des formes complexes sans risque de fissuration. Sa conductivité thermique élevée nécessite une isolation sous la couverture pour limiter les ponts thermiques et la condensation. L'aluminium est incompatible avec le cuivre et l'acier inoxydable en présence d'humidité, en raison des risques de corrosion galvanique. Des isolateurs en néoprène ou en polyéthylène doivent être interposés entre ces métaux. L'aluminium est largement utilisé pour les bardages et les couvertures industrielles, les profils pour panneaux sandwich, les gouttières et les descentes d'eaux pluviales, les habillages de façades et les éléments de brise-soleil. Son esthétique moderne et sa légèreté en font un matériau de choix pour l'architecture contemporaine.

LE FER-BLANC. Le fer-blanc est un produit historique de la ferblanterie, composé d'une tôle d'acier doux revêtue d'une fine couche d'étain par électrolyse ou immersion à chaud. Son épaisseur est comprise entre 0,15 et 0,50 mm. Le revêtement d'étain, qui représente 1 à 15 grammes par mètre carré, protège l'acier de la corrosion et facilite le soudage. Le fer-blanc se travaille très facilement : sa faible épaisseur le rend particulièrement malléable et facile à découper aux ciseaux ou à la cisaille. Il se plie et se forme sans effort, ce qui en fait le matériau idéal pour les petits ouvrages de ferblanterie. Le fer-blanc est principalement utilisé pour la fabrication de boîtes métalliques, de jouets, d'enseignes, d'objets décoratifs et de petits éléments de couverture comme les noquets et les solins. Il est aujourd'hui largement supplanté par l'acier galvanisé pour les applications de construction, mais reste utilisé en restauration du patrimoine et en artisanat d'art. Sa durée de vie est limitée par l'épaisseur du revêtement d'étain : dès que celui-ci est endommagé ou usé, l'acier sous-jacent se corrode rapidement. Le fer-blanc nécessite une peinture de protection régulière pour les applications extérieures.

LES TRAITEMENTS DE SURFACE. De nombreux traitements de surface peuvent être appliqués aux métaux pour améliorer leurs propriétés ou modifier leur aspect. La galvanisation à chaud consiste à tremper des pièces en acier dans un bain de zinc fondu à 450°C pour former un revêtement protecteur épais et adhérent. La métallisation ou projection thermique consiste à projeter du zinc, de l'aluminium ou un alliage sur la surface à protéger à l'aide d'un pistolet à flamme ou à arc électrique. La peinture des métaux comprend une préparation de surface par dégraissage et décapage, l'application d'une couche primaire anticorrosion, et une ou plusieurs couches de finition adaptées à l'exposition. Les poudres de cuisson, appliquées par électrostatique et cuites au four à 200°C, offrent une finition très résistante aux chocs et aux intempéries. La patine artificielle du cuivre et du zinc peut être accélérée par l'application de solutions chimiques spécifiques pour obtenir l'aspect vieilli souhaité. Le brossage mécanique et le polissage permettent d'obtenir des finitions satinées ou brillantes selon l'effet recherché.

En conclusion, le choix du matériau en ferblanterie résulte d'un compromis entre les contraintes techniques (résistance mécanique, résistance à la corrosion, dilatation thermique, compatibilité électrochimique), les exigences esthétiques (couleur, texture, patine) et les contraintes économiques (coût du matériau, coût de mise en œuvre, durée de vie attendue). La connaissance approfondie des propriétés de chaque métal est indispensable au ferblantier pour concevoir des ouvrages durables et performants.APPROFONDISSEMENT — LES PROPRIÉTÉS PHYSIQUES ET MÉCANIQUES DES MÉTAUX

La compréhension des propriétés physiques et mécaniques des métaux est indispensable pour choisir le matériau adapté à chaque application et pour maîtriser les techniques de transformation. Chaque métal présente une combinaison unique de caractéristiques qui déterminent son comportement lors du formage, du soudage et en service.

LA DENSITÉ. La densité est le rapport entre la masse d'un volume donné de métal et la masse du même volume d'eau. Cette propriété influence le poids des ouvrages et les contraintes sur les structures porteuses. Le zinc a une densité de 7,14, le cuivre de 8,96, l'acier de 7,85, l'aluminium de 2,70 et l'acier inoxydable de 7,9 à 8,0 selon la nuance. Connaître la densité permet de calculer le poids d'une pièce à partir de ses dimensions et de l'épaisseur de la tôle. Par exemple, une tôle de zinc de 1 m² en épaisseur 0,8 mm pèse 5,71 kg (1 × 0,0008 × 7 140), tandis qu'une tôle de cuivre de mêmes dimensions pèse 7,17 kg et une tôle d'aluminium seulement 2,16 kg. Cette différence de poids influence la manutention, la fixation et la conception de la charpente support.

LA RÉSISTANCE MÉCANIQUE. La résistance mécanique d'un métal se caractérise par plusieurs paramètres : la limite d'élasticité (Re), la résistance à la traction (Rm) et le module d'Young (E). La limite d'élasticité est la contrainte à partir de laquelle le métal se déforme de façon permanente, sans revenir à sa forme initiale après suppression de la charge. L'acier doux a une limite d'élasticité de 235 MPa, l'acier inoxydable 304 de 210 MPa, l'aluminium 1050A de 25 MPa (état recuit) à 120 MPa (état écroui), le cuivre de 50 à 300 MPa selon l'état de dureté. La résistance à la traction est la contrainte maximale que le métal peut supporter avant rupture. L'acier doux atteint 360 MPa, l'acier inoxydable 304 de 520 à 720 MPa, l'aluminium 1050A de 65 à 145 MPa. Le module d'Young, aussi appelé module d'élasticité, mesure la rigidité du métal. L'acier a un module d'Young de 210 000 MPa, l'aluminium de 69 000 MPa, le cuivre de 110 000 MPa. Un module d'Young élevé signifie que le métal se déforme peu sous charge, ce qui est favorable pour les ouvrages portants.

LA DUCTILITÉ ET LA MALLÉABILITÉ. La ductilité est la capacité d'un métal à se déformer plastiquement sans se rompre, notamment par étirage. La malléabilité est la capacité à se déformer par martelage ou laminage. Ces propriétés sont essentielles pour le formage des tôles. Le cuivre est très ductile : il peut être étiré en fils très fins ou martelé en feuilles extrêmement minces (jusqu'à 0,025 mm pour le cuivre battu). L'aluminium pur est également très malléable, tandis que les alliages d'aluminium durcis sont plus cassants. Le zinc est malléable à température ambiante mais devient fragile en dessous de 10°C, ce qui impose de le travailler dans un local chauffé en hiver. L'acier doux a une bonne ductilité, tandis que les aciers à haute résistance sont moins ductiles. La ductilité se mesure par l'allongement à la rupture : un acier doux présente un allongement de 20 à 30 %, tandis qu'un acier inoxydable 304 atteint 40 à 60 % à l'état recuit.

LA DILATATION THERMIQUE. Tous les métaux se dilatent lorsqu'ils sont chauffés et se contractent en refroidissant, mais le coefficient de dilatation linéaire varie selon le métal. Le zinc a un coefficient de 0,022 mm/m/°C, l'aluminium de 0,024 mm/m/°C, le cuivre de 0,017 mm/m/°C, l'acier de 0,012 mm/m/°C et l'acier inoxydable de 0,016 mm/m/°C. Ces valeurs signifient qu'une bande de zinc de 10 mètres de long s'allonge de 3,3 mm entre -10°C et +25°C, et de 8,8 mm entre -10°C et +30°C. Les joints de dilatation et les fixations glissantes permettent de compenser ces variations dimensionnelles. L'absence de joints de dilatation dans une couverture en zinc provoque des déformations (tôles bombées), des fissurations aux points de fixation ou le soulèvement des attaches.

LA CONDUCTIVITÉ THERMIQUE. La conductivité thermique mesure la capacité d'un métal à transmettre la chaleur. Le cuivre a une conductivité thermique de 401 W/m/K, l'aluminium de 237 W/m/K, le zinc de 116 W/m/K, l'acier de 50 W/m/K et l'acier inoxydable de 15 W/m/K (304). Une conductivité thermique élevée signifie que le métal transmet rapidement la chaleur, ce qui peut être un inconvénient pour les couvertures : la chaleur intérieure se dissipe rapidement vers l'extérieur en hiver, et la chaleur extérieure pénètre rapidement à l'intérieur en été. C'est pourquoi les couvertures métalliques nécessitent une isolation thermique sous la toiture pour limiter les ponts thermiques. La conductivité thermique influence également le soudage : les métaux à forte conductivité (cuivre, aluminium) nécessitent un apport de chaleur plus important pour atteindre la température de fusion, car la chaleur se diffuse rapidement dans la pièce.

LA RÉSISTANCE À LA CORROSION. La corrosion est la dégradation chimique ou électrochimique du métal sous l'action de l'environnement. Les mécanismes de corrosion sont multiples : corrosion uniforme (rouille de l'acier), corrosion galvanique (due au contact de deux métaux différents en présence d'électrolyte), corrosion caverneuse (dans les zones confinées), corrosion sous contrainte, piqûres. L'acier au carbone se corrode rapidement à l'air libre et nécessite une protection par galvanisation, peinture ou métallisation. Le zinc se protège naturellement par une patine de carbonate de zinc qui stoppe la corrosion. Le cuivre forme une patine de carbonate de cuivre (vert-de-gris) qui le protège efficacement. L'aluminium forme une couche d'oxyde d'aluminium transparente et protectrice. L'acier inoxydable se protège par une couche d'oxyde de chrome. La résistance à la corrosion dépend également de l'environnement : atmosphère rurale, urbaine, industrielle ou marine, température, humidité, présence de polluants. Le choix du métal doit tenir compte des conditions d'exposition spécifiques à chaque projet.

En conclusion, la connaissance approfondie des propriétés des métaux est un atout majeur pour le ferblantier. Elle lui permet de faire les bons choix de matériaux, de dimensionner correctement les ouvrages, de prévoir les jeux de dilatation nécessaires, de sélectionner les techniques de formage et d'assemblage adaptées, et d'anticiper les problèmes potentiels de corrosion ou de déformation. C'est une compétence qui s'acquiert par l'étude et l'expérience, et qui distingue le technicien accompli du simple exécutant.